在加热软化步骤中,需要将塑料片材加热到一定温度,使其软化变形。这个温度需要根据不同的塑料材料进行调整,一般在150-200之间。随后,进行吸气成型,即打开模具上的吸气孔,使气体进入模具内部,将塑料片材吸附在模具上。这个过程需要控制好吸气的时间和压力,以确保产品的成型质量。然后,进行冷却固化,即将成型后的产品冷却到室温,使其固化成型。厚片吸塑技术具有许多优点,例如能够一次成型大尺寸、外型较复杂、尺寸要求不精确的塑料制品。在某些方面,它可以替代注塑、玻璃钢、金属外壳等。此外,吸塑模具的制造成本低,开发周期短,其成本只为注塑模具的1/10到1/20。双层厚片吸塑工艺可以制作出各种形状和尺寸的产品,满足不同客户的需求。四川复合材料双层厚片吸塑
厚片吸塑的缺点主要包括:成本较高:厚片吸塑需要使用较厚的材料,因此成本相对较高,不适合一些小型产品的包装。制作难度较大:厚片吸塑需要使用大型吸塑机进行制作,同时需要经过多次修整和打磨等工序,制作难度较大。不适合小型产品:厚片吸塑不适合一些小型产品的包装,因为其尺寸较大,不易携带和运输。对环境的影响较大:厚片吸塑需要使用较多的塑料材料,如果不能正确处理废弃的吸塑制品,会对环境造成较大的污染。综上所述,厚片吸塑具有较好的保护产品和展示效果等优点,但也存在成本较高、制作难度较大、不适合小型产品以及对环境的影响较大等缺点。在选择是否使用厚片吸塑时,需要根据产品的特点和包装需求进行综合考虑。上海PC双层厚片吸塑现货双层厚片吸塑采用双层设计提升结构稳定性,减少破损风险。
对于厚片吸塑较常用的原材料塑胶板材主要有HDPE、ABS、ABS+TPU等,下面简单介绍一下这3种原材料的基本上特性。(1)HDPE(高密度聚乙烯)原材料:它拥有较好的耐高温、抗寒性、化学稳定性能、较高的钢性、柔韧性和良好的耐环镜内应力干裂性。适用范围:200升水桶、汽车油箱、托盘、大型的零部件、游船、吸塑托盘顶盖、大多数汽车零部件的专门使用型包裝等。(2)ABS(丙烯腈-丁二烯-苯乙烯塑料)原材料:它有较好耐冲击性、耐温性、抗低温性、耐化学药品性及电气性能良好,相对HDPE有易形成、产品尺寸稳定、表层光泽性好、承载抗压性能更佳等特性。在抗低温性、柔韧性和耐环镜内应力干裂性方面HDPE更有优势。适用范围:普遍运用于汽车、电子电气、办公和通讯设备等行业。在包裝行业主要适用于对包裝尺寸精度要求较高的机械手自动取件项目上。
厚片吸塑是指所用的原材料厚度超过2mm,无法在全自动机器上吸塑成型,必须采用厚板材专门使用的半自动吸塑成型机加工生产的技术。厚片吸塑大致流程:人工上料---压料框下降压料(自动)--加热炉自动复位加热(自动)---防垂(自动/可选择关闭)----加热炉后退(自动)-----吹泡(自动/可选择关闭)----下模台模具上升(自动)-----真空成型(自动)-----冷却(自动)-----反吹气脱模(自动)-----下模台模具下降(自动)-----压料框上升(自动)-----人工取料。厚吸塑制品一般具有面积大,高度大,材料厚的特点,常使用以下材料加工:ABS,亚克力(有机玻璃),ABS、PS、PE、PC、PP、PVC、HIPS、Acrylic(亚克力)。双层厚片吸塑生产工艺创新,引导包装行业新潮流。
双层厚片吸塑工艺流程,厚片吸塑加工的工艺流程通常包括以下几个步骤:设计图纸:根据产品的要求,设计出相应的制作图纸,确定产品的形状、尺寸和材料。制作模具:根据设计好的图纸,制作相应的模具。模具的制作需要考虑到产品的形状、尺寸、材料等因素,以及模具的精度和耐用性。准备材料:根据产品的要求,选择并准备相应的塑料板材。加热软化:将板材放入烘箱中加热至一定温度,使其软化,便于后续的成型操作。吸塑成型:将软化的板材放入吸塑模具中,通过负压或机械压力将板材吸附在模具上,形成所需的形状。冷却定型:待板材冷却后,从模具中取出,形成较终的成品。后处理:对成品进行必要的后处理,如去除毛刺、打磨、喷漆等,以达到产品的较终要求。双层厚片吸塑,以其独特的双层结构,为产品提供了更强的耐用性和保护性。上海复合材料双层厚片吸塑板材
双层厚片吸塑可以实现产品的快速生产和大规模生产。四川复合材料双层厚片吸塑
角料回收,在厚片吸塑加工生产时需要对片材进行切割,这将会产生边角料。将这些边角料粉碎后,与原来的材料相混,可再一次制成片材。近年来,在厚片吸塑加工过程中产生的边角料的循环利用已日趋重要。如今,边角料通过破碎后与原生材料混合来进行回收利用已经形成了一种工艺。废弃的塑料模塑制品,比如说包装材料,甚至工程制件,它们的回收利用在很多条件下都是可能的,但有些仍有待发展。目前可进行的回收主要是一些化学材料和能源材料。要使循环利用得到突破,必须在加工过程的生态性和节约性上下功夫。四川复合材料双层厚片吸塑
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